Прибор для настройки инструмента приносит 1 миллион долларов дополнительной выручки

Если спросить владельцев механических цехов об их целях, скорее всего, все скажут, что хотят сократить время наладки, ускорить переналадку и увеличить время работы станков.

Но если спросить тех же владельцев, какие технологии они используют для повышения эффективности, ответы будут очень разными.

Поскольку сохраняющийся дефицит квалифицированных кадров в обрабатывающей промышленности подогревает интерес к решениям для повышения производительности, всё больше малых и средних предприятий осознают потенциал экономии приборов для настройки инструмента. Эти внешние измерительные системы определяют длину, диаметр и коррекции инструмента ещё до его установки в станок.

«Нам нередко встречаются владельцы цехов, ошибочно полагающие, что приборы для настройки им не подходят, – объясняет Дитмар Молл, менеджер по продажам ZOLLER Inc. в Энн-Арборе (Мичиган). – Но как только прибор устанавливают в цеху и видят результаты, мы часто слышим: „Жаль, что мы не купили его раньше“».

Именно так и произошло с ProCam Services LLC– семейным контрактным производством с ЧПУ, основанным Томом Бассеттом II почти 30 лет назад на западе Мичигана. Поначалу Бассетт скептически относился к приборам для настройки, но его сомнения быстро рассеялись после того, как он приобрёл ZOLLER »smile 420« около пяти лет назад и встроил его в рабочий процесс своего загруженного производства.

Прибор измеряет режущий инструмент с микронной точностью – всего за несколько минут. Внутренние тесты ZOLLER показывают, что измерение на приборе для настройки как минимум на 45 % быстрее чем с помощью системы ЧПУ станка. Внешняя настройка разгрузила операторов станков, которые раньше тратили драгоценное время шпинделя на ощупывание инструмента. Теперь оператор может измерять инструмент для следующего заказа, пока станок ещё работает, – так ProCam получила дополнительное производственное время.

Уже в первый год после внедрения прибора для настройки (2019) выручка выросла на 300 000 долларов, а в следующем году – ещё на 700 000 долларов . Большую часть прироста в 1 миллион долларов Бассетт объясняет более эффективными процессами и ростом производительности станков.

«Не думаю, что я когда-либо покупал прибор, который так фундаментально изменил нашу работу, – говорит Бассетт. – Есть много вещей, о которых думаешь: „Надо было купить раньше“, но ничто не повлияло так сильно, как ZOLLER».

Подходят ли приборы для настройки для производств с большим разнообразием и малыми партиями?

Сегодня мнение Бассетта существенно отличается от прежнего. Долгое время он был убеждён, что приборы для настройки не подходят для производств с множеством разных мелких заказов и частой переналадкой.

С момента основания в 1995 году ProCam позиционирует себя как гибкий контрактный производитель, выделяющийся короткими сроками выполнения и высочайшим качеством. Сотрудники обрабатывают от 20 до 30 разных заказов каждый день – для отраслей от авиакосмической и автомобильной до сельского хозяйства.

Предприятие площадью 3500 м² оснащено восемью фрезерными станками (3-, 4- и 5-осевыми, вертикальными и горизонтальными), тремя токарными станками – включая один шестиосевой – и двумя фрезерными центрами с ЧПУ. Такое оснащение обеспечивает максимальную гибкость при работе с самыми разными материалами и размерами партий.

«Некоторые клиенты звонят утром, потому что их система вышла из строя, – а к обеду мы уже поставляем запасную деталь, – рассказывает Бассетт. – Обычно у нас отставание всего около двух недель, потому что мы очень быстро выполняем заказы».

Каждая минута, потраченная на наладку, – это минута, в течение которой станок не зарабатывает деньги. Поэтому неудивительно, что, согласно Gardner Intelligence опросу Top Shops Survey 2019, более прибыльные предприятия чаще используют приборы для настройки. Согласно опросу, 55 % предприятий с выручкой более 180 000 долларов на сотрудника (показатель высокой прибыльности) используют прибор для настройки – по сравнению лишь с 29 % наименее прибыльных предприятий.

Бассетт сам всё подсчитал: сколько времени его команда ежедневно тратит на ощупывание инструмента и проверку концентричности? Результат: от 30 до 60 минут на заказ. Умноженное на число заказов в день и машино-часы, это давало огромную потерю времени – и соответственно высокие упущенные возможности. «Сначала я подумал: „Этого не может быть“, – вспоминает он. – Но потом стало ясно: нам просто необходим этот прибор».

Точность и повторяемость

Сегодня настройка инструмента на »smile 420« – первый шаг каждого заказа в ProCam. Помимо значительной экономии времени, прибор обеспечивает уровень повторяемости , недостижимый вручную. Высокоточный шпиндель SK-50, оптика и камера обработки изображений дают точные данные при каждом измерении.

«Раньше у нас были большие расхождения между сменами, – говорит Бассетт. – Дневная смена измеряет иначе, чем ночная, а это ведёт к проблемам с качеством или доработке. С ZOLLER этого больше не происходит, потому что каждое измерение одинаково».

Данные измерений автоматически передаются в систему ЧПУ станка – опечатки исключены. Бассетт даже разработал собственную программу для передачи данных на несколько станков одновременно. «Система теперь настолько глубоко встроена в наш процесс, что мы стали гораздо гибче, чем раньше, – говорит он. – Я даже не представляю, как работать без неё».

Как убедить сотрудников в пользе

Хотя цифры убеждали, Бассетту пришлось убеждать и своих станочников в пользе новой системы. До этого каждый пользовался своими методами – щупами, блоками 1-2-3 или полосками бумаги.

«Проверка радиального биения занимает от одной до пяти минут на инструмент – при 15 инструментах на заказ это быстро складывается в 45 минут, – объясняет Бассетт. – С ZOLLER мы справляемся меньше чем за пять минут».

Одного особенно скептически настроенного сотрудника попросили провести сравнение: ощупать инструмент «по старинке» и сравнить результаты с данными прибора для настройки. «Я сказал: „Докажи мне, что прибор ошибается“, – со смехом вспоминает Бассетт. – Через неделю он уже ничего не ощупывал вручную».

Сегодня вся команда доверяет »smile 420«. «Это просто – он снимает с нас часть работы, – говорит Алекс Бассетт, начальник смены и сын основателя компании. – В голове столько всего – поэтому хорошо знать: ZOLLER не ошибается. Это даёт нам спокойствие и уверенность».

Больше чем прибор для настройки: сильный партнёр

Помимо прибора для настройки, Бассетт с тех пор приобрёл инструментальные оправки ZOLLER а после IMTS 2022 – аппарат для термозажима »powerShrink 600«. «Мы ещё в начале пути, но уже видим значительное увеличение стойкости инструмента, а также скоростей резания и подач, – говорит он. – Стойкость нашего инструмента выросла примерно в четыре раза».

Алекс Бассетт тоже в восторге: «Инструмент работает плавнее – без биения, без следов вибрации, – а качество поверхности значительно лучше. Это просто положительно влияет на всё».

По словам Дитмар Молл, после покупки прибора для настройки многие компании открывают для себя другие решения из портфеля ZOLLER , которые ещё больше улучшают их процессы. «Прибор для настройки предлагает лучшее соотношение затрат и пользы – небольшие инвестиции, большой эффект, – говорит Молл. – Но с ZOLLER вы покупаете не просто прибор – вы получаете доступ к целой экосистеме решений для умного производства и к сильному партнёру, который разделяет успех клиента».