Однако чтобы использовать эти преимущества, специальный инструмент должен изготавливаться с особенно высокой точностью. Михаэль Маут объясняет: «Сохранение высочайшего качества и точности имеет решающее значение для результатов обработки специальным инструментом. Геометрию заготовок, полученную специальным инструментом, исправить нельзя, потому что точность определяется профилем специального инструмента». Чтобы специальный инструмент, шлифуемый в Оберндорфе, отвечал этим требованиям, Михаэль Маут несколько лет назад инвестировал в подходящую измерительную технику. «У нас специалисты на производстве измеряют непосредственно в связи с отдельными процессами шлифования. Только так можно гарантировать, что мы изготавливаем высокоточный инструмент, соответствующий спецификациям на каждом этапе обработки, и избегаем трудоёмкого и дорогостоящего брака», – объясняет он.

Как поясняет Михаэль Маут, он считает автоматизацию многочисленных производственных процессов – даже на инструментально-заточном предприятии – разумной и перспективной. «Чтобы быть и оставаться конкурентоспособным на мировом рынке, автоматизация просто незаменима», – подчёркивает он. Поэтому заточники в Оберндорфе автоматизировали многие внутренние процессы, особенно шлифование серий из нескольких сотен специальных инструментов. Серии от 10 штук они изготавливают на заточных станках, оснащённых паллетными станциями и роботами для загрузки и разгрузки. Это позволяет специалистам сосредоточиться на программировании и изготовлении единичных экземпляров как прототипов.

Благодаря автоматизации здесь внедрена многостаночная работа, оказавшаяся особенно экономичной. В обычные смены заточные станки налаживают и загружают паллетами. Заготовки на паллетах затем шлифуются в ночные смены без персонала.

Экономичному производству с минимальными затратами и короткими сроками способствует и общезаводская сеть для обмена данными между CAD/CAM-программированием, планированием заказов и станками с ЧПУ. Центральная база данных содержит всю информацию, важную для производства инструмента. Специалисты получают доступ к этим данным через сеть почти на всех рабочих местах заточного производства.

Михаэль Маут комментирует: «Такая организация и структура создают прозрачность и значительно ускоряют внутренние процессы. Отдельным специалистам больше не нужно совершать лишние походы в разные отделы, а трудоёмкие запросы отпадают». Михаэль Маут также в значительной мере оптимизировал внутренний поток материалов. Это гарантирует, что заточное предприятие может гибко изготавливать и предоставлять даже сложный специальный инструмент в кратчайшие сроки.

Автоматизированная измерительная техника

Теперь заточники в Оберндорфе используют автоматизацию и для измерения специального инструмента, шлифуемого партиями от 10 штук. Михаэль Маут комментирует: «В условиях нынешнего дефицита кадров мы освобождаем персонал от однообразных утомительных задач. Мы следим за тем, чтобы наши квалифицированные сотрудники занимались осмысленной работой – требующей творчества и опыта». Поэтому недавно он инвестировал в роботизированную ячейку »roboSet 2« в связке с измерительной машиной ZOLLER »genius«. Ячейка вмещает до восьми паллет по 150 специальных инструментов каждая. Встроенный робот загружает и разгружает подключённую измерительную машину. Он также отбраковывает инструмент, не соответствующий спецификациям по результатам измерения.

После наладки роботизированной ячейки и измерительной машины и загрузки паллет процесс измерения идёт полностью автоматически и без персонала. «Эта роботизированная ячейка гарантирует, что даже при сериях в несколько сотен инструментов мы можем экономично измерить весь инструмент без исключения и тем самым на 100 процентов гарантировать его качество», – подчёркивает Михаэль Маут. При сериях в несколько тысяч инструментов заточники могут экономично и с разумными затратами измерять как минимум выборку – например, каждый пятидесятый инструмент.

После нескольких месяцев опыта с автоматическим измерением специалисты в Оберндорфе подтверждают, что система работает надёжно и прежде всего избавляет их от утомительных задач. В зависимости от размеров за ночь без надзора она измеряет от нескольких десятков до нескольких сотен инструментов. Она фиксирует и сохраняет данные измерений и передаёт информацию в центральную базу данных, к которой подключена измерительная машина »genius«. Это позволяет заточному предприятию постоянно формировать и предоставлять клиентам документацию, соответствующую качеству изготовленного специального инструмента.

Практическое применение

Михаэль Маут подтверждает экономические преимущества роботизированной ячейки »roboSet 2« в связке с измерительной машиной ZOLLER »genius«. Его также впечатляет отличное сотрудничество со специалистами ZOLLER. «Техники и инженеры ZOLLER всегда готовы выслушать и учесть практические потребности и требования пользователей. Они очень заинтересованы в оптимизации приборов для настройки и измерения для пользователей», – говорит он, отдавая должное достижениям производителя из Плайдельсхайма.