然而，要真正实现这一优势，特种刀具必须制造得格外精确。Michael Mauth 表示：“对于特种刀具而言，能否保持最高质量和精度决定着加工结果。用特种刀具加工出的工件几何形状无法修正，因为精度由特种刀具的轮廓决定。”为使在奥伯恩多夫磨削的特种刀具满足这些要求，Michael Mauth 早在几年前就投资了合适的测量技术。“在我们这里，生产中的专业人员会在各个磨削工序中直接进行测量。只有这样，才能确保我们在每个加工步骤中都制造出符合规格的高精度刀具，并避免耗时且昂贵的废品。”他解释道。

正如 Michael Mauth 所解释的，他认为即使在刀具磨削企业，对众多生产流程实现自动化也合理且面向未来。“要在全球市场上保持竞争力，自动化根本不可或缺。”他强调。因此，奥伯恩多夫的刀具磨削工厂已将许多内部流程自动化，尤其是用于磨削数百件特种刀具的批量生产。10 件及以上批量的刀具在配备托盘站和上下料机器人的工具磨床上生产。这样，专业人员就能专注于编程和单件原型的制造。

借助自动化，他们实现了一人多机操作。事实证明这尤其经济。在常规班次中，工具磨床完成调试并装载托盘，随后托盘上的毛坯在无人值守的夜班中进行磨削。

一个覆盖全公司、连接 CAD/CAM 编程、订单计划和数控机床的数据交换网络，也为以最小投入和最短周期实现经济生产做出了贡献。中央数据库中包含刀具生产所需的全部相关信息。专业人员可通过网络在磨削车间几乎所有生产工位上访问这些数据。

Michael Mauth 表示：“这种组织和结构带来了透明度，并大大加快了内部流程。专业人员不必再在各部门之间来回奔波，也不必再费时地反复询问。”Michael Mauth 还在很大程度上优化了内部物料流。这使得刀具磨削工厂能够在极短时间内灵活地制造并交付复杂的特种刀具。

Automatisierte Messtechnik

如今，奥伯恩多夫的刀具磨削工厂在测量 10 件及以上批量磨削的特种刀具时，也利用了自动化的优势。Michael Mauth 表示：“在当前专业人才短缺的情况下，我们让员工从重复、令人疲惫的工作中解脱出来。我们注重让专业人员从事有意义的工作，也就是需要创造力和专业知识的工作。”因此，他最近投资了一套 »roboSet 2«机器人单元，并配合 ZOLLER 的 »genius«测量设备使用。该单元最多可容纳八个托盘，每个托盘最多可放置 150 把特种刀具。集成的机器人为相连的测量设备上下料，还会将根据测量结果不符合规格的刀具分拣出来。

在机器人单元和测量设备完成设置、托盘装好之后，测量过程即可完全自动、无人值守地进行。“即使是数百把刀具的批量，这套机器人单元也能让我们经济地对所有刀具无一例外地进行完整测量，从而 100% 保证其质量。”Michael Mauth 强调。对于数千把刀具的批量，刀具磨削工厂至少可以以合理的投入经济地进行抽检——例如每五十把检测一把。

经过数月的自动化测量实践，奥伯恩多夫的专业人员证实，该设备运行可靠，尤其让他们摆脱了令人疲惫的工作。根据刀具尺寸，它可以在夜间无人值守地测量几十到数百把刀具。它会记录并保存测量数据，并将信息传输到与 »genius«测量设备相连的中央数据库。这样，刀具磨削工厂随时都能为客户出具所制造特种刀具的质量文件并加以证明。

以实践为导向

Michael Mauth 肯定了 »roboSet 2«机器人单元与 ZOLLER »genius«测量设备组合带来的经济效益。他也对与 ZOLLER 专家的良好合作深信不疑。“ZOLLER 的技术人员和工程师总是乐于倾听，并考虑用户在实践中的需求和要求。他们非常重视为用户优化对刀仪和测量设备。”他如此评价这家来自普莱德尔斯海姆的制造商。